Sei e dieci di un martedì mattina: la linea è ferma su un allarme che nessuno ha mai visto, e l’unico a conoscere davvero l’impianto è in pensione dallo scorso marzo. Giri di chiamate, richieste di favori, e alla fine tutto punta a un pezzo danneggiato. Si scopre che il ricambio si trova ancora, ma solo ricondizionato e in Germania, due alternative: dodici settimane per la consegna con una linea bloccata oppure dieci ore di auto, un sovrapprezzo del 50% e due dipendenti stressati e scontenti. Interpellato, il fornitore originale se ne era lavato le mani, rispondendo che quella versione non è più supportata e che l’unica soluzione è l’acquisto del nuovo modello o l’installazione della nuova linea.
Quanto costa, davvero, un fermo non pianificato?
Secondo l’indagine ABB “Value of Reliability”, condotta su oltre 3.200 responsabili di manutenzione, la mediana cross-settore è di circa 125.000 dollari l’ora, e due aziende su tre subiscono almeno un fermo non pianificato al mese (qui). Il rapporto Siemens “True Cost of Downtime 2024” stima che per le 500 aziende più grandi al mondo i fermi non pianificati valgano l’11% dei ricavi annui (qui). Niente di tutto questo arriva all’improvviso: l’obsolescenza non manda gentili preavvisi, si accumula in silenzio, un componente fuori produzione alla volta.
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